1）对零件的定位精度要求更高，焊缝相对位置精度较高，应≤1mm。

 

2）由于焊件一般由多个简单零件组焊而成，而这些零件的装配和定位焊，在焊接工装夹具上是按顺序进行的，因此，它们的定位和夹紧是一个个单独进行的。

 

3）安川机器人焊接工装夹具前后工序的定位须一致。

 

4）由于变位机翻转的变位角度较大，机器人焊接工装夹具尽量避免使用活动手动插销。

 

5）机器人焊接工装夹具应尽量采用快速压紧件，且需配置带孔平台。以便将压紧快速装夹压紧。

 

6）与普通焊接夹具不同，机器人焊接工装夹具除正面可以施焊外，其侧面也能够对工件进行焊接，可以无限延伸。

 

 

 

二、焊接工件对机器人焊接的影响

       目前大多数焊接机器人都采用示教编程，要求工件的装配质量和精度必须有较好的一致性。

应用焊接机器人应严格控制零件的制备质量，提高焊件装配精度。零件表面质量、坡口尺寸和装配精度将影响焊缝跟踪效果。可以从以下几方面来提高零件制备质量和焊件装配精度。

       (1)编制焊接机器人专用的焊接工艺，对零件尺寸、焊缝坡口、装配尺寸进行严格的工艺规定。一般零件和坡口尺寸公差控制在±0．8mm，装配尺寸误差控制在±1．5mm以内，焊缝出现气孔和咬边等焊接缺陷机率可大幅度降低。

       (2)采用精度较高的装配工装以提高焊件的装配精度。

       (3)焊缝应清洗干净，无油污、铁锈、焊渣、割渣等杂物，允许有可焊性底漆。否则，将影响引弧成功率。定位焊由焊条焊改为气体保护焊，同时对点焊部位进行打磨，避免因定位焊残留的渣壳或气孔，从而避免电弧的不稳甚至飞溅的产生。

 

 

三、安川焊接机器人操作工编程技巧总结

       1. 选择合理的编程焊接顺序。以减小焊接变形、焊枪行走路径长度来制定焊接顺序。

 

 2. 焊枪空间过渡要求移动轨迹较短、平滑、安全，过程中不能发生碰枪。

       3. 优化焊接参数。为了获得*佳的焊接参数，制作工作试件进行焊接试验和工艺评定。

       4. 合理的变位机位置、焊枪姿态、焊枪相对接头的位置。工件在变位机上固定之后，若焊缝不是理想的位置与角度，就要求编程时不断调整变位机，使得焊接的焊缝按照焊接顺序逐次达到水平位置，同时，要不断调整机器人各轴位置，合理地确定焊枪相对接头的位置、角度与焊丝伸出长度。工件的位置确定之后，焊枪相对接头的位置通过编程者的双眼观察，难度较大。这就要求编程者善于总结积累经验。

       5. 及时插入清枪程序。编写一定长度的焊接程序后，应及时插入清枪程序，可以防止焊接飞溅堵塞焊接喷嘴和导电嘴，保证焊枪的清洁，提高喷嘴的寿命，确保可靠引弧、减少焊接飞溅。

       6. 编制程序一般不能一步到位，要在机器人焊接过程中不断检验和修改程序，调整焊接参数及焊枪姿态等，才会形成一个好程序。

 

 

       四、焊丝对焊接机器人焊接过程中的影响

       机器人根据需要可选用桶装或盘装焊丝。为了减少更换焊丝的频率，机器人应选用桶装焊丝，但由于采用桶装焊丝，送丝软管很长，阻力大，对焊丝的挺度等质量要求较高。当采用镀铜质量稍差的焊丝时，焊丝表面的镀铜因摩擦脱落会造成导管内容积减小，高速送丝时阻力加大，焊丝不能平滑送出，产生抖动，使电弧不稳，影响焊缝质量。严重时，出现卡死现象，使机器人停机，故要及时清理焊丝导管。

 

 

 五、企业内部规范管理对设备使用好坏的影响

       严格控制机器人操作工的规范及操作流程，焊接过程加强维护，可以减少易耗件如喷嘴、导电嘴等的平均每天使用数量。另外，对机器人系统进行定期点检维护，可以有效提高元器件的使用寿命。